پیش از آشنایی با محصول

افزایش جمعیت جهان و رشد بی رویه آن نیاز به مواد غذایی را به نحوی مهار ناپذیر افزایش داده و گسترش صنایع به ویژه صنایع غذایی را ضروری نموده است. یکی از فرآیندهای پرکاربرد در صنایع غذایی، خشک کردن مواد غذایی اعم از مواد غذایی طبیعی یا فرآوری شده جهت مصرف به صورت مستقیم یا استفاده بعنوان ورودی صنایع تبدیلی دیگر است. امروزه خشک کردن محصولات غذایی بطور گسترده و در مقیاس صنعتی در کشورهای پیشرفته صورت می‌گیرد. از جمله چالش های این حوزه در کشور عزیزمان را می توان در حوزه عدم رعایت استانداردهای جهانی در فرآیند خشک کردن مواد غذایی و در نتیجه ی آن عدم اخذ تاییدیه های لازم از آزمایشگاه های مواد غذایی کشورهای هدف برای صادرات محصولات خشک شده دانست. فرآیند خشک کردن مواد غذایی بسته به نوع ماده غذایی و ویژگی های فیزیکی و شیمیایی آن ماده می تواند بسیار حساس بوده و بایستی در شرایط کنترل و مدیریت شده با حساسیت بالا انجام شود. کیفیت با خصوصیاتی تعریف می شود که نیازهای مشتریان را تامین می‌کند. این خصوصیات می‌توانند مربوط به حواس انسان، محتوای تغذیه‌ای محصولات، خواص فیزیکی محصولات، سطح آلودگی میکروبیولوژی در محصولات و ماندگاری و… باشند. به طور مثال تغییرات ناگهانی دما در حین خشک کردن ورقه های موز می تواند منجر به تغییر رنگ و افت کیفیت میوه ی خشک شده در پایان فرآیند خشک کردن محصول شود. همچنین فرآیند خشک کردن بایستی در مراحل مشخص و به دور از گازهای  ناخواسته مانند (منوکسید کربن، متان و …) انجام شود تا از واکنش های ناخواسته شیمیایی و اثرگذاری بر محصول نهایی تا حد امکان جلوگیری شود. از دیگر پارامترهای حائز اهمیت در فرآیند خشک کردن مدیریت مصرف انرژی است. با توجه به اینکه فرآیند خشک کردن مواد غذایی
نیازمند مولدهای حرارت است که عمدتا در مدل های برقی از بازده کم برخوردار بوده و در مدل های گازی نیز اتلاف بالای حرارتی وجود دارد، کنترل، پایش و مدیریت برخط پارامترهای مصرف انرژی و همگام سازی مصرف کننده ها با داده های دریافتی از سنسورهای پایش انرژی می‌تواند اثر شگرفی بر میزان انرژی مصرف دستگاه و کاهش هزینه های جاری آن داشته باشد. همچنین ایجاد ابزار مدیریت مصرف انرژی که قابلیت کنترل زمان واقعی توسط کاربر را داشته اما تغییرات آن کمترین اثر را بر کیفیت محصول نهایی بگذارد از دیگر عواملی است که می تواند منجر به افزایش بازدهی کل یک دستگاه خشک‌کن شود.

خشک‌کن‌های اتاقی درای‌زیرو DryZero

خشک‌کن اتاقی تمام اتوماتیک DryZero محصولی از شرکت توسعه پویان آروند می باشد که نسخه ی ابتدایی آن در سال 1394 طراحی و ساخته شده است. این خشک‌کن با سه منبع انرژی برق، گاز شهری و هیبرید(ترکیب برق و گاز) طراحی و ساخته شده است. از ویژگی های خشک‌کن‌های اتاقی DryZero می توان به قدرت بالای خشک کردن محصول، توان تخلیه رطوبتی بالا و قابلیت انتخاب از بین تنظیمات پیشنهادی خشک کردن محصول از منوهای پنل کنترل اشاره کرد.

خشک‌کن‌های هوای گرم میوه، خشکبار، سبزی و گیاهان دارویی درای‌زیرو DryZero با هدف ارائه راهکاری برای حل مشکل کیفیت فرآورده نهایی در فرآیند خشک کردن در خشک‌کن‌های هوای گرم میوه، خشکبار، سبزی و گیاهان دارویی طراحی و ساخته شده است. در این سیستم برای حل مشکل فوق از رابط کاربری صنعتی HMI بومی سازی شده جهت ساده سازی فرآیند خشک کردن استفاده شده است. استفاده از تجهیزات استحصال داده دقیق، قابلیت مدیریت مصرف انرژی، قابلیت کنترل توسط اپلیکیشن تلفن همراه بر بسترIOT، قابلیت ارائه تنظیمات پیشنهادی برای کمک به کاربران مبتدی، قابلیت ارائه بروزرسانی برای دیتابیس تنظیمات و نرم افزار، استفاده از تجهیزات پایش ایمنی سیستم، طراحی صنعتی الگوریتم های برنامه نویسی، استفاده از ترکیبی از میکروکنترلر و میکروپروسسور با قابلیت پردازش چند رشته ای و تصحیح خطاهای احتمالی، خشک کردن محصول با کمترین میزان تابش و رسانش با هدف یکنواختی فرآیند خشک شدن، قابلیت تنظیم حجم هوای درگردش در محفظه خشک‌کن از ویژگی های سیستم طراحی شده است.

ویژگی های محصول

• قابلیت تنظیم حجم جریان هوای در گردش در محفظه خشک کن توسط کاربر
• خشک کردن محصول بدون استفاده از حرارت مستقیم (تابش یا رسانش) با هدف یکنواخت تر شدن فرآیند خشک سازی و افزایش کیفیت محصول
• ارائه چهار حالت قابل انتخاب “فوق کم مصرف”، “کم مصرف”، “ایده آل” و “پرقدرت” جهت کنترل سرعت و مصرف انرژی در فرآیند خشک کردن محصول
• قابلیت پایش و کنترل بر بستر اینترنت با استفاده از پروتکل های اینترنت اشیاء و اپلیکیشن اندروید توسعه داده شده (فارمینو)
• جلوگیری از ورود گازهای متان، منوکسیدکربن، دی اکسید کربن و رطوبت ناشی از اشتعال با استفاده از انتقال حرارت همرفت
• ایجاد رابط کاربری با ویژگی منوهای چند زبانه (شامل زبان فارسی)، رنگی و صفحه نمایش لمسی جهت سهولت کار با دستگاه برای کاربر
• به کارگیری سنسورهای دمای محیط دیجیتال با دقت اندازه گیری 0.06 درجه سانتی گراد و خطای 0.5 درجه جهت بهینه سازی قدرت کنترل دستگاه
• به کارگیری سنسورهای رطوبت نسبی محیط دیجیتال با دقت 0.5 درصد رطوبت نسبی و خطای +- 1 درصد جهت افزایش دقت دستگاه در کنترل فرآیند خشک کردن محصول
• استفاده از سنسورهای ایمنی گاز متان و گاز منوکسید کربن جهت پایش زمان واقعی نشت گاز یا سوخت ناقص با هدف افزایش ایمنی سیستم و به حداقل رساندن ورود گازهای ناخواسته به محفظه خشک کن
• به کارگیری سنسورهای ترموکوپل تایپ K جهت اندازه گیری و پایش دمای شعله و دمای باکس مولد حرارت الکتریکی با هدف افزایش ایمنی سیستم
• استفاده از سنسور دمای سیال جهت کنترل دقیق دمای سیال واسط، جلوگیری از افزایش ناخواسته ی دما ناشی از نوسانات فشار گاز و افزایش ایمنی سیستم
• قابلیت ادامه فرآیند خشک کردن محصول پس از قطع برق با استفاده از روش های نرم افزاری
• به کارگیری سنسورهای ولتاژ و جریان مصرفی جهت محاسبه ی زمان واقعی توان مصرفی و تنظیم خودکار حداکثر توان مجاز مصرفی بر اساس ظرفیت لحظه ای شبکه برق
• به کارگیری سیستم اصلاح خطای کد (ECC) حین انتقال داده های سنسورها توسط مدیریت دوسویه ی ریزکنترلر-ریزپردازنده با هدف کاهش خطا در ورودی داده های سیستم
• قابلیت ذخیره سازی آخرین تنظیمات خشک کردن محصول جهت سهولت به کارگیری همان تنظیم در استفاده های بعدی
• قابلیت ارائه تنظیمات پیشنهادی خشک کردن محصول (شامل پارامترهای دمای بیشینه، دمای کمینه، رطوبت محفظه و زمان خشک کردن) با استفاده از دیتابیس قابل بروزرسانی بر بستر اینترنت و با به کارگیری پروتکل های ارتباطی اینترنت اشیاء
• قابلیت بروزرسانی نرم افزار سیستم به صورت آنلاین و از طریق ارائه وصله های نرم افزاری روی سرور